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汽车铝合金摆臂如何低压铸造

时间:2021-01-20 来源:未知 点击:

由于汽车工业对轻量化的要求越来越高,汽车零部件中越来越多的采用了“铝”代“铁”结构件。据全顺铝材小编的了解,针对铝合金摆臂成形工艺的选择,为提高生产效率,传统的方法都是采用锻造成形,但由于锻造设备投资大,成本高,限制了该零件轻量化的推广范围。
汽车铝合金摆臂如何低压铸造
为了进一步减轻整车重量,降低铝合金零件的生产成本,同时重视铝合金零件的性能保证,对控制臂的低压铸造成形工艺进行了研究。并按照该工艺方案进行了生产,生产出了满足质量要求的铝合金摆臂。
过程分析
铝合金摆臂为二维大空间零件,其开模方向只能服从水平方向的上下开模设计,不利于在低压工艺中铝液充填形成连续凝固梯度。加之该零件最厚处为45mm,最薄处为近5mm,该零件在脱模取件时极易发生变形。因此,铸件上、下开模后,应考虑拔模角的合理控制及拔模过程中排气和飞边的合理控制,避免连续生产中出现合模不严、跑铝等现象。
工艺参数设计。
浇冒口设计
铝合金摆臂冒口设计的前提是要保证低压充型后能连续凝固,使铸件得到充分的补缩,而控制臂的壁厚分布不均,并且在中心处极薄很难补缩。为了缩短补缩流程,故在控制臂底部中心薄壁处设置浇冒合一冒口,更有利于在连续凝固条件下建立温度场。
模具结构设计
根据铝合金摆臂的造型特点,横向延伸大,纵向落差小,在确定中心浇冒口方案后,利用压铸底料平滑、低压铸造的优点,设计成上下开合方向模具。针对控制臂为非对称件,铸件各部分壁厚情况,在壁厚设计10个顶杆,便于开模取件时在10个顶杆上顺利顶出铸件。
冷却工艺过程的工艺设计
使用铸造模拟软件,在正式模具制造前对充型过程、凝固过程进行数值模拟,以优化确定模具和工艺方案。
全顺铝材小编研究了铝合金摆臂的低压铸造工艺,通过铸造模拟分析,确定了低压铸造浇注系统、模具冷却等工艺参数,实践证明该工艺过程与模拟结果基本吻合,且该控制臂的铸件内在质量也符合客户的要求,具备了大规模生产汽车铝合金摆臂的条件。

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